在工业4.0浪潮席卷全球的今天,智能制造已成为世界制造业发展的大势所趋，制造强国纷纷在这一“技术含量高、价值链高端、在产业链占据核心部位”的高端领域提前布局并加大投入力度，努力抢占行业制高点。对此，我国不管是政府主管部门还是行业龙头企业都不甘人后，紧跟世界发展趋势，从2006年发布《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》后，我国制造业发展迅猛；近年来的《政府工作报告》对制造业转型升级不断细化地做出重要部署，推动我国制造业逐步实现高质量发展。国家顶层设计对制造业的重视程度显而易见，在政策的指导下，通过智能制造驱动产业变革、实现“三个转变”和高质量发展的路径也愈加清晰。
不过，虽然我国的装备制造行业经过多年的发展已逐渐推进国产替代化进程，但国内重要基础技术和关键零部件对外依存度高的情况并没有明显扭转，构成智能制造装备或实现制造过程智能化的重要基础技术和关键零部件目前还是主要依赖进口，这意味着我国制造业的转型升级之路任重道远。
这方面，中国工程院院士柳百成曾经指出，我国高端装备的关键基础材料、关键基础零部件严重依赖进口，比如，我国的高档数控机床至今仍有70%～80%要依赖进口，而高端数控机床配套的数控系统更是90%依赖进口。国产的高端数控机床的精度、稳定性、可靠性仍有较大差距。而这些正是制约我国工业由大变强的症结所在，严重削弱了我国企业和产品在国内外市场的竞争力。
从2019年机床展展出的情况来看，目前我国装备企业已经解决了“规模”问题，但如何从“百花齐放”的市场中脱颖而出，还需要企业继续加大技术研发，增强竞争力。
事实上，推进智能制造和装备行业升级的“最后一公里”在于制造业企业能否实现创新突破。这些年来，国内不少制造业企业纷纷展开技术攻关，不断突破一些“卡脖子”技术。首次参加机床展的格力智能装备就是其中的一个典型。格力在此次展会上展出了其升级版的自动化柔性生产线、五轴联动加工中心GA-F350、双主轴卧式数控机床GA-C2010D等多款新品，展示了格力近年来在智能装备领域的成果，这也是我国装备产业从无到有、从有到优的一个缩影。
在追赶全球先进产业的发展过程中，不同的企业有着不同的路径选择。一些企业在“走出去”的过程中，寄希望于通过“买买买”实现“弯道超车”，也有一些企业笃定自主创新的研发之路，厚积薄发地展现实力，而格力电器属于后者。
2013年起格力正式进军智能装备领域，经过5年深耕，其自主研发的智能装备产品已覆盖数控机床、工业机器人、伺服机械手等10多个领域，超百种规格产品，共申请专利数量1000多项，已授权专利300多项。其中，总体技术达到“国际先进”水平的工业机器人用高性能伺服电机及驱动器技术，伺服电机功率密度、过载能力等性能指标达到“国际领先”水平。格力自主研制出的涵盖卧式加工中心、五轴联动加工中心、立式加工中心、数控车床等主要机型数控机床，已经为3C、汽车、模具、五金等不同领域提供了专业的数控加工解决方案，人均产值从2012年的91.2万元跃升至2018年的149.6万元。
那么，格力是如何快速在被称为“制造业之母”的装备制造业取得一席之地，多次作为牵头单位承担和参与多项国家级科技项目，并实现从一个智能装备的消费大户到对外进行产品输出的行业引领者的蝶变呢?
实际上，格力在智能装备等领域的成果并非一日之功，而是基于其全员创新的企业文化以及多年来在制造业领域的技术研发、质量管理等方面的深厚积淀，这是一种由“专注”和“专业”带来的水到渠成、厚积薄发。尤其是2012年董明珠掌舵格力电器以来，格力借专业化之力实现相关多元化，转型为全球型工业集团，目前所建立的智能装备技术研究院、通信技术研究院、机器人研究院、数控机床研究院、物联网研究院等科研院所，为智能装备的创新研发提供了技术有力支撑。
正所谓基础不牢，地动山摇。笔者认为，实现我国从智能装备生产大国向生产强国转变，实现中国制造业大国向制造业强国转变，是一项巨大的系统工程，需要多方面支持和广泛参与，更需要有更多的格力式企业，敢干、肯干、实干，通过自主研发和创新之力铸就中国制造业转型升级的根基，引领整个行业累积“量变”带来“质变”。